4月23日，上海国际车展上，亿纬锂能正式推出OMNI全能电池的“原位升级计划”——无需改变电池尺寸，仅通过化学材料体系的创新，即可实现电量、续航、充电速度的灵活调整，同时将研发周期压缩至3-6个月，研发成本直降80%。这一技术路径的提出，不仅揭开了动力电池行业“模块化竞争”的序幕，更将有色金属产业链的博弈推向了新的维度。

​​从“车用级”到“原位升级”：大圆柱电池的化学密码​​

亿纬锂能的底气，源自其核心产品——46系列大圆柱电池的底层技术突破。早在2025年3月的天津展会上，该公司已展示过OMNI全能电池-LMX系列的升级成果：通过“全能装甲”界面复合技术、“全能电极”梯度孔隙设计以及“全能电解液”自调控成膜技术，电池能量密度提升至140Wh/kg，循环寿命延长25%，并在针刺测试中实现“零起火、零爆炸”。而此次“原位升级”计划的本质，是将这类材料创新与标准化电池结构深度绑定，形成“一芯多能”的模块化开发模式。

副总裁在发布会上强调，大圆柱电池的标准化尺寸和全极耳结构设计，使其成为“原位升级”的最佳载体。例如，通过调整正极材料中的镍钴锰比例，或引入硅碳负极替代传统石墨，可在同一封装体系内适配不同车型的续航需求；而电解液配方的优化，则能兼顾快充性能与低温放电稳定性。这种“化学工具箱”式的灵活组合，让车企无需为每款新车型重新设计电池包，从而大幅缩短研发周期。

​​降本80%的背后：有色金属产业链的暗战​​

亿纬锂能的成本优化策略，直击行业两大痛点：一是钴、镍等贵金属价格波动对电池成本的影响；二是车企为适配不同市场而付出的重复研发投入。

根据公司披露的数据，采用“原位升级”方案后，单款电池系统的研发费用从亿元降至千万内。这一数字的背后，是材料体系创新对贵金属依赖度的降低——例如，高镍低钴三元材料的使用减少了对稀缺钴资源的消耗，而硅基负极的规模化应用则进一步摊薄了石墨采购成本。

更深层次的变革发生在产业链协同层面。大圆柱电池的标准化生产要求上游材料供应商提供高度兼容的化学配方，这倒逼正极材料、电解液等企业加速技术融合。

以当升科技为例，其专为大圆柱电池开发的“梯度孔隙正极材料”已实现4C快充性能，并与亿纬锂能联合推进产线适配。这种“电池厂定义标准、材料厂定制开发”的模式，正在重构有色金属行业的价值分配链条。

​​行业洗牌前夜：谁将成为下一个“被折叠”的玩家？​​

亿纬锂能的技术路径，无疑给竞争对手施加了双重压力。一方面，特斯拉、宝马等车企主导的4680电池联盟仍在推进干法电极、全极耳焊接等工艺突破；另一方面，宁德时代凭借CTP（无模组）技术持续压低方形电池的成本。

亿纬锂能选择的“原位升级”路线，试图在标准化与定制化之间找到平衡点——既避免圆柱电池因尺寸多样导致的产业链碎片化，又通过化学体系创新满足车企差异化需求。

这场技术竞赛的终局，或将取决于两大因素：

一是大圆柱电池的良率能否突破95%的行业瓶颈（目前头部企业约为90%）；

二是锂、镍等有色金属的全球供应链能否抵御地缘政治风险。

值得注意的是，亿纬锂能已在印尼布局镍矿资源，并与格林美合作建设电池回收基地，试图构建“矿山-材料-电池-回收”的闭环生态。

​​结语：一场静悄悄的资源革命​​

从铅酸电池到磷酸铁锂，从方形封装到大圆柱标准，动力电池的每一次技术迭代，本质都是有色金属产业链的重新洗牌。

亿纬锂能的“原位升级”计划，看似是化学配方的微调，实则是通过材料创新将稀缺资源的使用效率推向极致。

当车企不再为电池规格疲于奔命，当钴、镍价格波动被材料体系创新缓冲，这场静悄悄的资源革命，或许才是新能源时代真正的胜负手。

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