西安交通大学与陕汽集团联合研发的第二批镁合金轻量化挂车，历经三个多月实际投运考验，累计行驶里程突破3万公里，以卓越性能验证了镁合金材料在重载商用车领域的巨大应用潜力。这款创新车型单车采用800余公斤镁合金材料，较传统钢制方案综合减重近1吨，在煤炭运输等重载场景中展现出稳定的操控性、可靠的安全性及对路面的低损耗特性。
研发团队通过材料配方优化与结构拓扑设计，攻克了镁合金在商用车应用中的耐腐蚀性、抗疲劳性等关键技术难题。单车800公斤的镁合金用量实现近1吨减重，但并未牺牲载重能力——整车在煤炭运输场景下仍保持与钢制挂车同等的载重水平，同时因质量减轻显著提升了车辆操控灵活性，降低了制动距离与能耗。动态行驶数据显示，该挂车在满载状态下仍能保持良好的行驶稳定性，路面适应性强，有效减少了对高速公路及矿区道路的磨损。
自投运以来，第二批镁合金轻量化挂车持续在煤炭运输专线执行高强度运输任务，单趟运输距离超500公里，累计行驶里程超3万公里，期间未发生因材料或结构问题导致的故障停运。特别是在山西、内蒙古等煤炭主产区至电厂的长距离运输中，该车型经受住了复杂路况、温差变化及重载爬坡等多重考验，其抗变形能力、连接件可靠性及整体结构耐久性均达到设计预期，充分验证了镁合金材料在重载商用车领域的工程化应用可行性。
此次成功验证标志着我国在商用车轻量化领域取得重要突破。每辆挂车减重近1吨，按年运营15万公里计算，可减少二氧化碳排放约5吨，同时降低运输企业10%以上的燃油成本。随着镁合金产业链配套能力的提升及规模化生产效应显现，未来有望在物流、港口、工程建设等多场景推广，推动运输行业向绿色低碳转型。
据项目负责人介绍，研发团队正开展第三代镁合金挂车的研发工作，重点优化材料成本与制造工艺，目标将单车镁合金用量提升至1000公斤以上，实现减重1.5吨的目标。同时，陕汽集团已启动镁合金挂车产业化生产线建设，预计2026年形成年产5000辆的产能规模，带动镁合金冶炼、加工、回收等全产业链发展，构建绿色交通装备创新生态。
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